고무 컴파운드의 주요 품질 문제는 내부 혼합기가 큰 역할을 한다는 것입니다.
1. 분산 불량
(a) 혼합 과정 중 이유
[1] 혼합 시간이 충분하지 않습니다.
[2] 탈지 온도가 너무 낮거나 너무 높습니다.
[3] 산성 배합제 및 염기성 배합제를 동시에 증가(예: 산화아연 및 산화마그네슘과 함께 스테아르산 및 내스코치제 ESEN 첨가);
[4] 불충분한 가소화;
[5] 배합제의 첨가 순서가 부적절하다.
[6] 충전제가 혼합 주기에서 너무 늦게 추가됩니다.
[7] 작은 입자 크기의 카본 블랙과 수지 또는 점성 오일을 동시에 첨가하십시오.
[8] 금속 산화물 분산 시간이 충분하지 않습니다.
[9] 재료가 찢어지거나 부서지기 시작한 후 액체 가소제를 추가합니다.
[1 0] 화합물의 배치 크기가 너무 크거나 작습니다.
(b) 처리 작업 사유_
[1] 확립된 혼합 절차를 따르지 않았습니다.
[2] 유성 물질과 건성 물질의 골재가 상단 볼트와 공급 호퍼 측면에 달라 붙습니다.
[3] 부적절한 로터 속도
[4] 고무 재료가 태블릿 프레스에서 너무 빨리 언로드됩니다.
[5] 타블렛 프레스의 풀 회전 장치가 올바르게 사용되지 않았습니다.
(d) 원료의 사용 이유
[1] 고무 만료 저장 및 젤 부분;
[2] EPDM 또는 부틸 고무가 너무 차갑습니다.
[3] 냉동 천연고무;
[4] 천연 고무의 불충분한 사전 가소화;
[5] 필러의 과도한 수분(케이킹);
[6] 유동점보다 낮은 온도에서 점성 배합제를 첨가한다;
[7] 배합제의 부적절한 사용;
(e) 제형 디자인의 이유
[1] 사용된 엘라스토머의 무니 점도 차이가 너무 큽니다.
[2] 가소제와 고무의 부적절한 매칭;
[3] 경질 곡물 배합제가 너무 많습니다.
[4] 과량의 작은 입자 크기 필러; .
[5] 융점이 지나치게 높은 수지를 사용하십시오.
[6] 액체 가소제가 충분하지 않습니다.
[7] 과잉 충전제 및 가소제;
